Com a publicação da Portaria do Inmetro n° 170 de 28 de agosto de 2002, ficou estabelecida a certificação compulsória para os componentes do sistema para uso do GNV. Entre os componentes sujeitos a certificação, destaca-se o Redutor de Pressão, que tem a função de liberar o gás na pressão admitida para a combustão. Os fabricantes garantem, que além de cumprir com os requisitos técnicos, exigidos pela certificação, submetem o redutor de pressão, a um controle rigoroso de qualidade.

- O redutor de pressão recebe o gás que está armazenado no cilindro com a pressão máxima de 220 bar, só atingido nos finais dos abastecimentos, e reduzi-la para a pressão de trabalho, que na maioria doa casos é de 1,5 bar, e ainda fornecer ao motor, vazões diferentes para atender a todas as faixas de regime de trabalho do motor. A certificação do redutor de pressão é obtida através da aprovação em ensaios específicos, que visam a avaliação da conformidade quanto à segurança, explica Edson Carrete, engenheiro da Rodagás.

- Os ensaios que devem ser executados visam a resistência do redutor de pressão, como por exemplo a Resistência hidrostática, que consiste em submeter o conjunto a uma pressão quatro vezes maior a pressão de projeto (200 bar) considera como normal de trabalho, Por exemplo, a entrada do Redutor de Pressão que é sujeita a 200 bar será submetido a 800 bar. Este teste tem o objetivo verificar se as peças estão bem dimensionadas para trabalhar com a alta pressão e se possuem fator de segurança para absorver qualquer variação do processo de fabricação. A seguir temos o ensaio da Durabilidade, que consiste em submeter o conjunto a uma condição que simula o seu funcionamento, quando instalado no veículo, por 50.000 ciclos nas seguintes condições: Os primeiros 48.000 ciclos são executados a temperatura ambiente a 200 Bar e a cada 10.000 ciclos e verificado a estanqueidade a 300 bar onde o componente não pode apresentar vazamento superior a 20 cm3 por hora.

Os próximos 1.000 ciclos serão executados a 120°C e 200 bar com teste de estanqueidade a 300 bar a cada 500 ciclos. Os últimos 1.000 ciclos serão executados a – 20°C e 100 bar com teste de estanqueidade a 300 bar a cada 500 ciclos, nessas duas últimas etapas do teste também só é permitido um vazamento máximo de 20 cm3 por hora, esclarece Carrete.

- A Compatibilidade dos componentes do Redutor de Pressão fabricados em Latão, após serem montados nas condições normais de trabalho serão expostos a uma atmosfera de amônia aquosa por 10 dias a temperatura de 34°C. No final desse período os componentes não devem apresentar trincas observados a um aumento de 25 vezes. Temos ainda, a resistência a Hidrocarbonetos dos componentes Não Metálicos. Já neste ensaio, amostras dos componentes fabricados em polímeros e elastômero (plásticos e borrachas) serão submetidas à atmosfera de metano (GNV) a pressão de 200 bar a temperatura ambiente por 72 horas, e um segundo lote de amostras será submetido por igual período à temperatura ambiente a óleo do compressor. E no final as amostras não devem apresentar sinais de degradação como perda de massa, trincas ou variação de volume.

Outro ensaio importante é a Resistência à Corrosão, neste caso o conjunto será exposto a uma atmosfera com concentração de sal por 96 horas a temperatura de 33 a 36°C, após as 96 horas, passará para o teste de estanqueidade a 300 bar com vazamento máximo de 30 cm3 por hora. Há também o ensaio de envelhecimento por oxigênio, que é realizado, colhendo-se amostras dos componentes aplicados no Redutor de Pressão com a finalidade de vedação serão submetidas por 96 horas a uma atmosfera de oxigênio a temperatura de 70°C a 20 bar e no final desse período não podem apresentar trincas ou sinais de degradação, acrescenta Carrete.

- A Vibração também está prevista, neste caso, o ensaio requer que o conjunto do Redutor de Pressão será ensaiado em um dispositivo que vibra a uma freqüência de 17 Hz com uma amplitude de 1,5 mm por 2 horas em cada eixo. No final desse ensaio o conjunto será novamente submetido ao teste de estanqueidade.

O ensaio de carga elétrica, também é uma exigência da certificação e tem dois desdobramentos, o primeiro chamado de SOBRE CARGA – o conjunto do redutor de pressão na condição de trabalho será submetido a uma tensão de alimentação de 150% da tensão nominal de trabalho, isto é 18 Volts para redutores destinados a veículos de passeio, por um período não menor que 3 minutos. Após esse teste o redutor, mais especificamente o conjunto do solenóide, deve operar normalmente com a tensão de trabalho (12 Volts).

O segundo teste, que será submetido o redutor de pressão, é chamado de SUB TENSÂO – o conjunto do redutor de pressão será alimentado com a tensão nominal de trabalho até que as suas condições se estabilizem e nesse momento é interrompida a alimentação e imposto ao redutor a pressão de trabalho (200 bar), e imediatamente após será alimentado por uma tensão igual a 85% da tensão nominal de trabalho, isto é 10,2 Volts, por três vezes e o conjunto não deve falhar.

É importante ressaltar, a exigência de mais três ensaios. O primeiro, é a resistência da Isolação, aqui o conjunto do solenóide será submetido a uma tensão de 600 Volts entre um contato e a carcaça da bobina por 1 minuto e deve apresentar uma resistência elétrica não inferior a 240.000 ohms. O segundo, é o ensaio de choque por pressão, neste ensaio o Redutor de Pressão será solicitado por 1.500 ciclos que consiste em submeter o conjunto a uma variação de pressão de zero a 200 bar de forma instantânea, simulando o abastecimento do veículo. No final desse teste, o redutor de pressão não pode apresentar uma variação de suas pressões internas superior a 50% das iniciais. No terceiro e último, realiza-se o ensaio de congelamento da passagem de água, neste ensaio a região do redutor de pressão destinada à passagem de água do sistema de arrefecimento do motor, será preenchida de água em 100% do seu volume e submetida a –20°C por 24 horas. No final desse período a região não deve apresentar deformação que possa gerar vazamento de fluido de arrefecimento do motor.

Como pode ser visto o conjunto do Redutor de Pressão é submetido a 12 ensaios diferentes para avaliar e garantir a segurança do produto que recebe a Certificação INMETRO, não deixando nada a desejar aos produtos certificados e comercializados em paises mais desenvolvidos neste mercado, onde tradicionalmente são muito rigorosos com a segurança do consumidor, conclui Carrete.

Por Rejane Acioli

Serviço de requalificação de cilindros para GNV não é executado de acordo com os critérios estabelecidos por norma e deixa o mercado preocupado.

O serviço de requalificação de cilindros para GNV não está sendo realizado de acordo com os critérios estabelecidos pela regulamentação técnica do Inmetro. Esta constatação é dos próprios consumidores, que estranham, muitas vezes, a rapidez como é executado este serviço. Em alguns casos, existem denúncias, até da falta de conhecimento técnico dos requalificadores. Além disso, não cumprem integralmente com a norma NBR 12274, onde estão estabelecidos os critérios técnicos e, optam por um custo menor, realizando parte do serviço, pondo em risco a segurança do usuário.

Existem casos que o risco é dos próprios técnicos que realizam o serviço de requalificação, como por exemplo, desgaseificar o cilindro fora do local adequado.

Outra prática indevida, é a falta da execução do teste hidrostático, os fabricantes de cilindros alertam para a importância deste ensaio, pois ele pode nos mostrar quanto este cilindro está expandido e, se poderá continuar sendo carregado, tendo em vista as expansões sofridas durante os enchimentos
contínuos.

Segundo técnicos do Inmetro, as empresas que executam este serviço são avaliadas e certificadas pelos organismos que acreditados por este órgão para este escopo. Eles dizem ainda, que nos casos da constatação das evidências do não cumprimento da regulamentação técnica pertinente a esta
atividade, estas empresas serão penalizadas de acordo com os critérios previstos para concessão da licença para uso da marca da conformidade.

“As empresas de requalificação que não cumprem com os requisitos estabelecidos por norma, além de estarem agindo de forma ilegal, colocam em risco também o programa de GNV, pois se ocorrer algum acidente com um cilindro que foi mal requalificado, todos acabam perdendo”, alertam os fabricantes de cilindros.

Por Rejane Acioli

Após 4 anos da publicação  da Resolução 291 do CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente, que  define critérios para a certificação ambiental dos  kits de conversão  para  gás  natural, foram emitidos 53 CAGNs, Certificado Ambiental para Uso do Gás Natural  em Veículos Automotores, para um total de 32 empresas, as quais investiram mais de R$1milhão, somente em ensaios  de  calibração e  homologação junto à CETESB - Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental.

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