Com a publicação da Portaria do Inmetro n° 170 de 28 de agosto de 2002, ficou estabelecida a certificação compulsória para os componentes do sistema para uso do GNV. Entre os componentes sujeitos a certificação, destaca-se o Redutor de Pressão, que tem a função de liberar o gás na pressão admitida para a combustão. Os fabricantes garantem, que além de cumprir com os requisitos técnicos, exigidos pela certificação, submetem o redutor de pressão, a um controle rigoroso de qualidade.

- O redutor de pressão recebe o gás que está armazenado no cilindro com a pressão máxima de 220 bar, só atingido nos finais dos abastecimentos, e reduzi-la para a pressão de trabalho, que na maioria doa casos é de 1,5 bar, e ainda fornecer ao motor, vazões diferentes para atender a todas as faixas de regime de trabalho do motor. A certificação do redutor de pressão é obtida através da aprovação em ensaios específicos, que visam a avaliação da conformidade quanto à segurança, explica Edson Carrete, engenheiro da Rodagás.

- Os ensaios que devem ser executados visam a resistência do redutor de pressão, como por exemplo a Resistência hidrostática, que consiste em submeter o conjunto a uma pressão quatro vezes maior a pressão de projeto (200 bar) considera como normal de trabalho, Por exemplo, a entrada do Redutor de Pressão que é sujeita a 200 bar será submetido a 800 bar. Este teste tem o objetivo verificar se as peças estão bem dimensionadas para trabalhar com a alta pressão e se possuem fator de segurança para absorver qualquer variação do processo de fabricação. A seguir temos o ensaio da Durabilidade, que consiste em submeter o conjunto a uma condição que simula o seu funcionamento, quando instalado no veículo, por 50.000 ciclos nas seguintes condições: Os primeiros 48.000 ciclos são executados a temperatura ambiente a 200 Bar e a cada 10.000 ciclos e verificado a estanqueidade a 300 bar onde o componente não pode apresentar vazamento superior a 20 cm3 por hora.

Os próximos 1.000 ciclos serão executados a 120°C e 200 bar com teste de estanqueidade a 300 bar a cada 500 ciclos. Os últimos 1.000 ciclos serão executados a – 20°C e 100 bar com teste de estanqueidade a 300 bar a cada 500 ciclos, nessas duas últimas etapas do teste também só é permitido um vazamento máximo de 20 cm3 por hora, esclarece Carrete.

- A Compatibilidade dos componentes do Redutor de Pressão fabricados em Latão, após serem montados nas condições normais de trabalho serão expostos a uma atmosfera de amônia aquosa por 10 dias a temperatura de 34°C. No final desse período os componentes não devem apresentar trincas observados a um aumento de 25 vezes. Temos ainda, a resistência a Hidrocarbonetos dos componentes Não Metálicos. Já neste ensaio, amostras dos componentes fabricados em polímeros e elastômero (plásticos e borrachas) serão submetidas à atmosfera de metano (GNV) a pressão de 200 bar a temperatura ambiente por 72 horas, e um segundo lote de amostras será submetido por igual período à temperatura ambiente a óleo do compressor. E no final as amostras não devem apresentar sinais de degradação como perda de massa, trincas ou variação de volume.

Outro ensaio importante é a Resistência à Corrosão, neste caso o conjunto será exposto a uma atmosfera com concentração de sal por 96 horas a temperatura de 33 a 36°C, após as 96 horas, passará para o teste de estanqueidade a 300 bar com vazamento máximo de 30 cm3 por hora. Há também o ensaio de envelhecimento por oxigênio, que é realizado, colhendo-se amostras dos componentes aplicados no Redutor de Pressão com a finalidade de vedação serão submetidas por 96 horas a uma atmosfera de oxigênio a temperatura de 70°C a 20 bar e no final desse período não podem apresentar trincas ou sinais de degradação, acrescenta Carrete.

- A Vibração também está prevista, neste caso, o ensaio requer que o conjunto do Redutor de Pressão será ensaiado em um dispositivo que vibra a uma freqüência de 17 Hz com uma amplitude de 1,5 mm por 2 horas em cada eixo. No final desse ensaio o conjunto será novamente submetido ao teste de estanqueidade.

O ensaio de carga elétrica, também é uma exigência da certificação e tem dois desdobramentos, o primeiro chamado de SOBRE CARGA – o conjunto do redutor de pressão na condição de trabalho será submetido a uma tensão de alimentação de 150% da tensão nominal de trabalho, isto é 18 Volts para redutores destinados a veículos de passeio, por um período não menor que 3 minutos. Após esse teste o redutor, mais especificamente o conjunto do solenóide, deve operar normalmente com a tensão de trabalho (12 Volts).

O segundo teste, que será submetido o redutor de pressão, é chamado de SUB TENSÂO – o conjunto do redutor de pressão será alimentado com a tensão nominal de trabalho até que as suas condições se estabilizem e nesse momento é interrompida a alimentação e imposto ao redutor a pressão de trabalho (200 bar), e imediatamente após será alimentado por uma tensão igual a 85% da tensão nominal de trabalho, isto é 10,2 Volts, por três vezes e o conjunto não deve falhar.

É importante ressaltar, a exigência de mais três ensaios. O primeiro, é a resistência da Isolação, aqui o conjunto do solenóide será submetido a uma tensão de 600 Volts entre um contato e a carcaça da bobina por 1 minuto e deve apresentar uma resistência elétrica não inferior a 240.000 ohms. O segundo, é o ensaio de choque por pressão, neste ensaio o Redutor de Pressão será solicitado por 1.500 ciclos que consiste em submeter o conjunto a uma variação de pressão de zero a 200 bar de forma instantânea, simulando o abastecimento do veículo. No final desse teste, o redutor de pressão não pode apresentar uma variação de suas pressões internas superior a 50% das iniciais. No terceiro e último, realiza-se o ensaio de congelamento da passagem de água, neste ensaio a região do redutor de pressão destinada à passagem de água do sistema de arrefecimento do motor, será preenchida de água em 100% do seu volume e submetida a –20°C por 24 horas. No final desse período a região não deve apresentar deformação que possa gerar vazamento de fluido de arrefecimento do motor.

Como pode ser visto o conjunto do Redutor de Pressão é submetido a 12 ensaios diferentes para avaliar e garantir a segurança do produto que recebe a Certificação INMETRO, não deixando nada a desejar aos produtos certificados e comercializados em paises mais desenvolvidos neste mercado, onde tradicionalmente são muito rigorosos com a segurança do consumidor, conclui Carrete.

Por Rejane Acioli

Tags: certificação, Legislação, segurança

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